影响注塑件表面光亮的因素和解决方案

注塑件光亮因素

我们经常会遇到注塑件表面哑色、光亮度不够以及透明度不足等外观质量的问题。

除了模具型腔表面须保证具有良好的光亮度之外，生产中会造成这一问题的主要原因，在于射胶过程中，熔胶温度下降得太多，致使熔胶表面已不够光泽，而且流动性变差，熔胶与模具表面的接触就不够贴切，这样光亮的模具表面就没有被注塑件如实地展现出来。
 
要提高注塑件的表面光亮度或透明度，须保证熔胶充型时不能冷却太快，要具有良好的流动性。因此熔胶温度和模具温度对注塑件的外观具有重大影晌。
 
事实上，适当升高十几度熔胶温度，和稍增加熔胶背压，射胶不要太慢，确实都能起到较好的改善作用，不过若是没有模具温度的配合，就比较难达到理想的效果。
 
当我们将模具温度提升到50度以上时(用手触模会有稍稍烫手的感觉)，注塑ABS、HIPS、PP、PVC等常用塑料，只需使用正常的熔胶温度生产，就可以很容易地得到表面光亮或透明度优良的注塑件。若是注塑PC料，模温则需要升得更高一些，需到80度以上。
 

因此，除了熔胶温度，模具温度对注塑件外观质量的影响也是至关重要的，效果也是明显的，它已成为解决这类问题的重要条件和常用手段。而熔胶温度的升高也只能适可而止，过高了容易产生缩水、烧胶和变色等问题。
不过，模具温度的升高一样也要有足够的限度。模温升得太高了，例如ABS、HIPS等硬胶的模温超过80多度(用手触摸会感到非常烫手)，PC料模温超过 120℃时，注塑件就很容易产生缩水等问题，生产周期也会因此而变得太长。

相反，如果注塑件需要哑色的效果，降低熔胶温度和模具温度也会有足够的作用。不过，模具表面须经过喷砂或蚀纹，是保证哑色效果较重要的先决条件。

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